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粉末涂料涂裝常見問題及解決辦法

  一、漆膜變色產生原因:
  1.被涂料表面有殘留的處理液。
  2.過度烘烤,或爐內有揮發性氣體。
  3.施工中混入其它顏色的粉料。
  4.粉末本身的顏料不耐高溫或樹脂易泛黃。
  解決辦法:
  1.改進前處理方法。
  2.制定適當的烘烤條件,凈化烘烤爐。
  3.加強施工前的清理。
  4.更換合格的粉末涂料。
  二、涂膜表面有顆粒疙瘩產生原因:
  1.被涂工件表面不干凈2.供粉不均,噴槍霧化不好。
  3.粉末太細或粉末受潮結團,使噴槍積粉。
  4.涂裝現場不干凈或噴室內有粉末滴落。
  5.回收粉末或粉末本身質量差。
  解決辦法:
  1.改善工件底材質量,加強前處理。
  2.調整空氣壓力,檢查導流器,調至最佳點。
  3.控制粉末粒度分布,妥善保管粉末,嚴防受潮。
  4.清理現場,凈化空氣。
  5.回收粉過篩后新粉混合使用,更換合格的粉末。
  三、縮孔產生原因:
  1.工件表面有油污。
  2.壓縮空氣中含水、油等,導致粉末受污染。
  3.受灰塵或其它雜質污染3.粉末涂料本身有污染解決辦法:
  1.加強前處理。
  2.加強涂裝前壓縮空氣的凈化。
  3.徹底清理環境、更換合格粉來。
  四、流平差或者橘皮嚴重產生原因:
  1.工件表面粗糙。
  2.粉末粒子粗、受潮或粉末流平本身差3.固化溫度偏高或偏低4.涂膜太薄或太厚。
  5.工件接地不良。
  6.不同粉末混雜。
  解決方法:
  1.提高工件光潔度。
  2.選擇粒度分布均勻的、流平好的高質量粉末及嚴防粉末受潮。
  3.調整適宜的固化條件。
  4.控制粉末厚度在60-80μm。
  5.定期清理掛具。
  6.施工前嚴格清理噴粉系統及場地,避免不同類型或不同廠家的粉末混用。
  五、涂膜表面失光產生原因:
  1.底材前處理質量差。
  2.烘烤時間過長或溫度過高。
  3.爐內有揮發性氣體。
  4.回收粉使用比例過大。
  5.兩種不同性質的粉末混雜。
  6.粉末涂料質量差。
  解決辦法:
  1.選擇合適的前處理工藝。
  2.調整適宜的固化條件。
  3.凈化烤爐。
  4.回收粉過濾后與新粉混合用,以<30%為宜。
  5.換粉前徹底清理噴粉系統。
  6.更換質量好的粉末。
  六、涂膜有氣孔、針孔產生原因:
  1.工件表面有氣孔。
  2.工件表面有處理殘留液,脫脂、防銹不徹底。
  3.導電膩子刮得太厚,未干透。
  4.噴槍離工件太近,施工電壓過高,造成涂層擊穿。
  5.烘道內有揮發氣體。
  6.涂層太厚,或涂膜沒有充分固化。
  7.粉末涂料本身問題解決辦法:
  1.加強工件的加工處理。
  2.改進前處理工藝。
  3.延長烘烤時間。
  4.調整工藝參數。
  5.清理烘道,凈化爐內氣體。
  6.控制涂膜厚度至50—80μm,調整固化條件。
  7.更換合格粉末涂料七、涂膜機械性能差,涂層整塊脫落產生原因:
  1.基材質量差,前處理方法不當。
  2.烘烤條件不當,固化不完全或烘烤過度。
  3.粉末質量差,或已超過保質期。
  解決辦法:
  1.改進前處理。
  2.確定合適的烘烤工藝。
  3.選用合格粉末,超期的需作全面檢查。
  八、涂膜耐腐蝕性差產生原因:
  1.涂膜沒有充分固化。
  2.烘烤爐溫度不均勻,溫差大。
  3.工件處理不當。
  4.粉末涂料性能差解決辦法:
  1.根據涂料性能調整烘烤條件。
  2.選擇合適的烘爐,上下溫差±5℃。
  3.加強前處理,避免處理液殘留在工件表面。
  4.更換合格粉末涂料。
  九、粉末飛揚吸附性差產生原因:
  1.靜電發生器無高壓產生或高壓不足。
  2.工件接地不良。
  3.氣壓過大。
  4.回收裝置中風道阻塞。
  5.前處理不徹底(銹、油)。
  6.粉末涂料本身問題解決辦法:
  1.檢查靜電發生器,調整電壓。
  2.清理掛具,保持接地。
  3.調整氣壓。
  4.清理回收裝置。
  5.加強前處理工藝。
  6.使用合格粉末涂料十、供粉量不均勻噴粉量時高時低產生原因:
  1.粉管局部阻塞,粉末流動性差。
  2.空氣壓力不足,壓力不穩定。
  3.空氣中混有油、水。
  4.供粉器流化不穩定,供粉器粉末過少。
  解決辦法:
  1.清理粉管的雜物或結塊,保持粉管暢通,調整粉末涂料干粉流動性2.選擇合適的空壓機。
  3.定時排除空壓機中的油、水。
  4.保持流化床氣壓穩定,并定時添加新粉。

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